隨著輕量化、低成本需求的提升，塑料零件在機械設計中的應用日益廣泛，塑料材料的特性決定了其適用場景，而成型工藝的選擇則直接影響零件的精度、性能與生產成本。塑料材料的核心特性包括力學性能、熱性能、化學穩定性與加工性能，力學性能方面，聚碳酸酯（PC）具有高強度、高沖擊韌性，適用于制作機械外殼、透明防護罩等承受一定沖擊的零件；聚丙烯（PP）韌性好、耐化學腐蝕，但耐熱性較差，常用于制作管道、容器等常溫使用的零件；聚酰胺（PA，尼龍）耐磨性優異，且具有一定的自潤滑性，適合制作齒輪、軸承等傳動零件。
熱性能方面，不同塑料的熱變形溫度差異較大，如聚乙烯（PE）熱變形溫度約為 40-80℃，不適用于高溫環境；而聚苯硫醚（PPS）熱變形溫度可達 260℃以上，可用于汽車發動機周邊等高溫部件。成型工藝選擇需結合塑料材料特性與零件結構，注射成型適用于結構復雜、批量大的塑料零件，如家電外殼、機械配件，其優勢在于生產效率高、精度高，但模具成本較高；擠出成型適用于生產連續型材，如塑料管材、板材，工藝簡單、成本低，但僅能生產截面一致的零件；吹塑成型則主要用于制作中空零件，如塑料瓶、油箱，需選擇流動性好、韌性高的塑料材料。此外，成型工藝參數對零件質量影響顯著，如注射成型的注射壓力、溫度、保壓時間需根據材料調整，PA 類材料因吸濕性強，成型前需進行干燥處理，避免零件產生氣泡、縮孔等缺陷；對于高精度塑料零件，成型后還需進行退火處理，消除內應力，防止零件變形。
